Uma boa parte dos trabalhadores que lixam, pulem e operam equipamentos na Fundição de Évora (FE) está aqui há quase tanto tempo como as primeiras máquinas. A prensa horizontal de injecção na ala esquerda da fábrica, por exemplo, é de 1986, tão antiga quanto a empresa fundada pelo belga M. Schréder e pelo português Pinheiro Torres, o engenheiro que via em Évora uma cidade inspiradora com as portas abertas para Espanha. Tinha razão. 32 anos depois, o país vizinho é o principal mercado da fundição especializada em estruturas de alumínio para a iluminação de exteriores.

"Somos uma empresa historicamente exportadora; 80% do volume de facturação é para o exterior", assenta Maria do Rosário Raimundo, co-directora da FE, juntamente com Rui da Silva. Segundo os dados que a Informa D&B partilhou com o Negócios, em 2016, a Fundição de Évora era a quarta maior exportadora do concelho. Na prática, até se poderia considerar o terceiro lugar, uma vez que a primeira e segunda posições cabiam à actividade aeronáutica da Embraer (dividida nas parcelas de Estruturas Metálicas e Estruturas em Compósitos), estando logo a seguir a multinacional Kemet Electronics. Nesse ano, o volume de negócios da Fundição superava os 11 milhões de euros.

Hoje ronda os 13 milhões. Isto, contra os seis a sete milhões de euros a seguir à crise (2012), em que a empresa se viu forçada a "dar a volta" através da procura de novos mercados e do investimento em formação e tecnologia. Uma manobra feita oito anos depois da entrada de capitais do grupo Aluthea. Em 2004, dois terços da FE foram adquiridos pelo grupo francês, ficando os belgas da Schréder com o remanescente, mas mantendo-se até hoje como o principal cliente da Fundição.

Esta é uma indústria suja, dura, pesada, onde nuvens de vapor sobem com a ajuda de temperaturas que colocam o Verão eborense a um canto. Mas entre processos que, aos olhos de um leigo, parecem elementares e máquinas com mais de 30 anos, há braços de robôs a transportar peças de alumínio. Mais tarde serão polidas e afinadas pela mão humana e encaixadas na forma de luminárias para ruas, praças e auto-estradas portuguesas, francesas, húngaras ou suíças.

Até 2004, "o que interessava era fornecer peças injectadas em alumínio para empresas do grupo" Schréder, mas os franceses viram a Fundição com outros olhos, encarando-a como uma empresa independente. Em 14 anos, o corpo de funcionários passou de 40 para 115, sendo que a empresa está "sempre a contratar", acrescenta Rui da Silva. No mesmo período, o número de células de fundição injectada triplicou para nove, sendo que oito delas são robotizadas. Além da estratégia, o crescimento também é uma reacção directa ao mercado. "Com a mudança para os LED houve um boom enorme no sector da iluminação. Mas diz-se que até 2022 vai estabilizar ou mesmo decrescer, portanto, temos de nos preparar", acautela-se Maria do Rosário.

Tranches de um milhão

Cada célula de injecção de alumínio é composta por um forno, uma prensa horizontal de injecção, uma prensa vertical de corte, um alimentador, um lubrificador e um robô. E representa um investimento médio de um milhão de euros. As aquisições inserem-se num "caminho muito focado em automatizar o processo", mas a inovação passa também pela matéria-prima. Através de parcerias com universidades, como o Instituto Superior Técnico, a Fundição tem acompanhado "o desenvolvimento de novos produtos e dinâmicas, que facilitem o processo e permitam ganhar em economia de escala", explica Rui da Silva.