Nome: Pentaplast
Actividade: Embalagem alimentar
Localização: Santo Tirso


A unidade Pentaplast, instalada em Santo Tirso, faz parte do grupo Klockner Pentaplast, constituído em 1965, na Alemanha, e que tem hoje unidades de produção espalhadas por 11 países. O grupo factura mais de mil milhões de euros, emprega mais de 3 mil pessoas e ambiciona tornar-se o principal produtor mundial de lâminas de plástico.

A Pentaplast desenvolve a sua actividade no sector da embalagem alimentar, produzindo filmes tubulares de polietileno e extrusão de folhas de poliestireno plano, numa unidade de produção com 12 mil m², onde estão instaladas seis linhas de extrusão.

O grupo Klockner Pentaplast está comprometido com a implementação de projectos de redução de energia, pelo que a climatização das zonas de produção e armazéns da sua unidade de Santo Tirso é feita através de um sistema de unidades evaporativas, com baixo consumo energético. Cada unidade possui um sistema de humidificação do ar, em que parte da humidade ao entrar em contacto com o ar evapora, provocando uma redução da temperatura em até 10º C, dependendo da humidade relativa do ar antes de entrar na unidade evaporativa.

Redução do consumo de energia e utilização de materiais reciclados
A excepção a este sistema de arrefecimento é a sala da extrusão tubular, devido à necessidade de controlar a temperatura constante ao longo de todo o ano. Para esta situação, a Pentaplast instalou um chiller e uma Unidade de Tratamento de Ar-UTA, à qual está associado um circuito de free-cooling. Este sistema de controlo permite monitorizar as condições interiores e exteriores a cada momento, conseguindo decidir quando é necessário recolher ar ao exterior, e quando fazê-lo recircular e arrefecer com a água fria produzido no chiller.

Uma das medidas implementadas tendo em vista a eficiência energética foi a substituição de uma linha de extrusão de filme rígido politereftalato de etileno - PET. Este tipo de linhas requer normalmente que a matéria-prima seja previamente seca, até apresentar um nível de humidade inferior a 150 partes por milhão. Porém, a nova linha de extrusão instalada pela Pentaplast não exige qualquer pré-tratamento da matéria-prima, uma vez que o processo recorre a uma extrusora de duplo fuso co-rotante, combinada com um sistema múltiplo de alto vácuo.

A instalação deste sistema permitiu não só uma redução do consumo específico de energia de cerca de 42,68% (mais de 627 mil kWh), em relação ao sistema convencional, como também uma diminuição do tempo de mudança de matérias-primas em 6 horas e a possibilidade de incorporar aditivos - uma vez que as matérias-primas conseguem entrar na extrusora à temperatura ambiente. Este sistema veio também possibilitar a utilização de materiais reciclados, uma vez que no sistema de duplo fuso, a zona de entrada de material é maior.

Além desta medida, a Pentoplast utiliza na movimentação das cargas da sua unidade fabril, empilhadores eléctricos, que possuem um sistema regenerativo para economia de energia - recarrega as baterias durante as travagens -, conseguindo uma maior eficiência durante a operação e aumento do tempo de utilização do equipamento em 25% sem recarregamento.

Também a máquina de remoção de resíduos de plástico das peças metálicas foi substituída por um equipamento, que funciona de acordo com o princípio da pirólise com vácuo, evitando a combustão no forno desses resíduos. Finalmente, e integrando ainda este investimento para a redução do consumo energético, em toda a zona de armazéns os balastros ferromagnéticos das luminárias fluorescentes foram substituídos por balastros electrónicos, conseguindo uma poupança estimada em 6.465 kWh por ano.