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É em pequenas unidades como esta que se prevê o futuro das peças plásticas para o universo automóvel, de tubos para radiadores até aos tabliês. "Fazemos os ensaios aos moldes, em pequena escala. Depois, as grandes produções acabam por ser feitas em países onde a mão-de-obra e outros recursos são mais baratos." A fábrica já existia, mas tinha fechado há pouco tempo (por falecimento do proprietário) depois de uma fase "muito embrionária" de produção de válvulas para sistemas de rega. O que Henrique, ex-consultor, o irmão e médico, Miguel Almeida, e um terceiro sócio, que já não está na empresa, fizeram foi olhar para o mercado local e dar a volta ao negócio. "Ninguém quis pegar no projecto. Nós quisemos", conta Henrique Almeida. Tendo em conta que "estas máquinas podem injectar qualquer tipo de peça" e que "havia um nicho de mercado" - o das empresas de moldes subcontratarem empresas de injecção para fazerem pequenas produções - o plano estava traçado. "Também tínhamos contactos com empresas de cá, que se mostraram disponíveis para serem nossos clientes. Foi assim que entrámos", explica o ex-consultor.
De 35 a 500 toneladas
Desde 2015, a SmartInject constituiu um portefólio de mais de 100 clientes e tem crescido 30% ao ano, não apenas pela necessidade do mercado como também pelo facto de ser uma empresa pequena e, portanto, flexível, na visão dos gestores. "A maioria das empresas fecha às 18h e nós temos a flexibilidade para trabalhar noites e fins-de-semana, em caso de necessidade", afirma Henrique Almeida. Por outro lado, o investimento em duas máquinas de injecção - só uma delas custou cerca de 250 mil euros - permitiu aumentar a diversidade na produção.
Entre as 35 e as 500 toneladas, os sete equipamentos trabalham a altas temperaturas na zona central da fábrica. Milhões de esferas de plástico passam-lhes pelas tremonhas, entram pelos fusos e acabam por derreter à força de ondas de 200 a 300 graus. É então que uma massa negra e líquida passa para o interior de um cubo metálico, o molde da peça em produção. De cada máquina poderão sair pontas para trinchas de pintura ou as partes plásticas de um automóvel topo de gama. O que sobra volta a ser utilizado: do estado sólido passa-se ao líquido novamente, tornando o desperdício praticamente nulo.
Especializar ou diversificar?
90% do negócio relaciona-se com a indústria automóvel, mas os irmãos Almeida estão a estudar hipóteses de reduzir a dependência face a esse sector.
Investimento contínuo
Foi uma "boa oportunidade de negócio" que encontraram na Marinha Grande, a desta fábrica encerrada em que "ninguém quis pegar". Chamava-se Célula 3PP e integrava o grupo GLN, adquirido em 2014 pela Gestmin, "holding" da família Champalimaud.
A compra da antiga Célula 3PP foi feita a partir de capital próprio. Já a banca e programas de incentivo financeiro tiveram peso na compra de equipamento (foram adquiridas duas máquinas de injecção de plástico desde 2015, aumentando o parque para sete e ampliando a cadeia de produção). Os proprietários da SmartInject preferem não precisar quanto investiram até hoje na fábrica, mas afirmam que, na ausência de novos investimentos, atingiriam o equilíbrio financeiro dentro de dois a três anos.
Um dos maiores riscos deste negócio, na visão de Henrique Almeida, co-fundador da empresa, relaciona-se com a exposição à ciclicidade da indústria automóvel. "Temos três anos bons e dois menos bons, portanto, sempre que se faz um investimento tem de se pensar muito bem. Tudo indica que o próximo ano seja menos bom, por exemplo". Para que a corda balance menos, os gestores estão a desenhar uma estratégia que os torne "menos dependentes da indústria automóvel". Poderão servir para diversificar a produção ou para se especializarem "numa área que ainda exista pouco em Portugal".
