Nome: Coelima
Actividade: Indústria têxtil
Localização: Guimarães
Empregados: 580


Esta empresa têxtil é a prova de como não são apenas as empresas mais novas que estão atentas à protecção do ambiente. Fundada em 1922, a Coelima emprega cerca de seis centenas de pessoas e dedica-se á produção de lençóis, dos mais variados tipos, sendo reconhecida a nível internacional, pela produção de flanelas.

Foi precisamente sobre esta área específica do processo de fabrico da empresa que incidiu o investimento que lhe valeu a distinção neste Prémio. A produção de flanelas passa pela operação de cardação, processo que faz o levantamento de parte das fibras que constituem os fios da tela, com o objectivo de conferir ao produto o toque macio e aveludado que lhe é característico. Mas este processo de cardação é, contudo, gerador de grandes quantidades de fibras que se desprendem do substrato (cotão), que têm depois de ser removidas de forma ordenada para manter limpo o equipamento, o produto e o ambiente de trabalho.

A recolha deste cotão é, tradicionalmente, feita através de sistemas de aspiração múltiplos (geralmente, dois por máquina), que deslocam o cotão em corrente de ar de forma a dirigi-lo para filtros, tipo sacos de grandes dimensões, onde são depositados, de forma não compactada, para posterior recolha manual - o que dificulta o seu manuseamento e tratamento posterior.

Para melhorar a eficiência desta operação de limpeza, a equipa de técnicos da Coelima estudou e implementou a utilização de uma central de despoeiramento, equipada com filtros rotativos autolimpantes. Assim, os escapes dos ventiladores de despoeiramento individual das cardas passaram a ser reencaminhados directamente para esta nova central. Em simultâneo, a instalação de um compactador de cotão permitiu reduzir de forma muito significativa o volume de resíduo rejeitado, que passou a ser valorizado energeticamente na queima em lareiras dos colaboradores da empresa.

A instalação desta central de despoeiramento veio contribuir para o aumento da qualidade do produto - uma vez que deixou de ser contaminado com o cotão que ficava nas máquinas resultante dos fabricos anteriores - e para a melhoria do meio ambiente - quer no interior das instalações fabris quer na zona em que está inserida -, reduzindo também o risco de incêndios.

A candidatura da Coelima contempla ainda outras alterações. A introdução de variadores electrónicos de velocidade (VEV) nos motores dos ventiladores permitiu regular, a cada instante, a sua velocidade, em função da quantidade de máquinas em funcionamento, ao sistema de ventilação, gerando uma poupança de cerca de 70 mil kWh por ano. A instalação de VEV também no sistema de controlo da recuperação de águas quentes e torres de arrefecimento, reduziu os consumos eléctricos das bombas e ventiladores do sistema em 93 mil kWh por ano.

Alteração no processo de lavagem
Mas os técnicos da empresa têxtil detectaram mais áreas de melhoria, nomeadamente nos processos de acabamento e de aspiração. Um dos principais é o processo de desencolagem, que para remover ceras e gomas utilizadas durante o processo de fabrico, termina com uma operação de lavagem , tradicionalmente, feita com malhagens e espremedoras sucessivas. Em colaboração com o fabricante da máquina utilizada neste processo, foi possível desenvolver uma alteração ao processo convencional, introduzindo uma bomba de sucção para remover mais rapidamente a sujidade. Desta forma, reduziu substancialmente o número e o tempo de lavagens, obtendo uma significativa poupança no consumo de água e de calor por kg de tela tratada.

Outra das oportunidades de melhoria identificadas pela empresa foi a possibilidade de regular os níveis de aspiração aplicada à tela, substituindo o recurso ao desvio do fluxo de ar para a atmosfera pela regulação da velocidade do motor de accionamento da bomba de vácuo. Este novo procedimento foi conseguido com a instalação de variadores electrónicos de velocidade, e obteve uma redução na ordem de 62% (128 mil kWh por ano).

Por fim, foi também instalada na unidade fabril uma central de coogeração a gás natural, que permite produzir até 3,5 toneladas por hora de vapor a 7 bar, através do sistema de recuperação energética.